在萬航模鍛熱處理廠高溫炙熱的車間里，剛從爐膛中取出的鈦合金鍛件，正被小心翼翼地轉移到定制的隨形散空冷料架上。技術人員緊盯著紅外測溫儀，眉頭卻越鎖越緊——25毫米！鍛件平均翹曲量遠超7毫米的轉序標準，生產線上的合格率長期在刺眼的“0%”徘徊，工藝內一次合格率也僅有11%。巨大的校直工作量和能源消耗，像沉重的鎖鏈拖住了生產步伐。

破局時刻：四片金屬的“微創(chuàng)手術”

面對這道橫亙在質量與效率之間的鴻溝

熱處理廠團隊

沒有選擇昂貴的冷卻料架替換

而是將目光投向了毫厘之間的精妙調整

他們從車間找來

1mm、3mm、5mm、8mm

四種規(guī)格的普通鋼質墊片

將這些不起眼的金屬薄片

巧妙固定在原有料架上

打破鍛件冷卻時“完全貼合”的慣性思維

通過不同厚度墊片在關鍵支撐點的組合

在平面上構建出穩(wěn)定的“V”形支撐布局

這一設計

讓高溫鍛件在冷卻過程中

得以沿著預設的幾何路徑均勻收縮

毫厘之功，扭轉乾坤

當首批改造后的“V”形料架投入生產

效果立竿見影

測量儀上的數字

發(fā)生了轉變

平均翹曲量從25毫米

斷崖式下降至9.2毫米

這一關鍵突破

讓準β退火后鍛件合格率

實現了從“0”到“25%”的轉變

工藝內一次合格率更是提高七倍

效益的漣漪迅速擴散

僅按年產100件計算

該優(yōu)化已直接減少額外校直工序40爐次

更帶來一項令人矚目的成果

年節(jié)約用電等成本61.38萬元

數字背后

是產線流暢運轉的轟鳴

是操作職工成功的喜悅

更是降本增效的有效落地

小革新，大啟示

萬航模鍛熱處理廠

用智慧和巧思證明

降本增效的鑰匙

往往就藏在生產現場的細節(jié)里

四枚墊片

不僅為企業(yè)節(jié)省了成本

更豎起了一面旗幟

在精益制造的道路上

最小的工具也能實現價值創(chuàng)造的最大化